随着现代化工业发展，铝合金铸件称为工业制造中应用最为广泛的金属结构材料，并且在航天航空、、汽车以及船舶等行业中的应用范围都在不断扩大。本期，佛山市优发国际CNC精密机械加工厂家详细讲述《铝合金零件加工技术现状与难点》专题内容。

铝合金加工技术的现状

        1、粗加工
        由于铝合金零件加工尺寸精度和表面粗糙度不容易达到高精度要求，在加工过程中，首先对个加工面的加工余量，尤其是形状复杂的薄壁零件，在精加工前先进行粗加工。
        2、精加工
        为保证铝合金零件的成品尺寸精度及表面粗糙度，选用精度较高的设备完成零件的精加工工序；一般选用数控设备来完成；在精加工过程中，由于加工余量较小，采用较高的切削速度和小进刀量；在刀具选择上，选用较大的后角以保证刀具有足够的刚度，减小由于切削振动造成的加工精度降低。工件装夹过程中，尽量减少装夹次数，实心一次定位成型，施加较小的夹紧力，以减少装配误差。
        3、刀具的合理选择
        与黑色金属相比，铝合金材料在切削过程中产生的切削力比较小，可以采用较大的切削速度，但容易形成积屑瘤；铝合金的导热系数高，切削时由于切屑和零件传导出的热量较多，切削区温度较低，所以刀具的耐用度较高，但零件本身温升较快，容易引起变形。

航空铝合金加工工艺难点

        1、一些精度要求较高的台阶孔在加工过程中经常会出现挤压凸起的现象，因此在实际加工过程中，应该根据零件的实际加工尺寸需求、毛坯余量等情况，选择合理的设计方案。
        2、很难实现具有极高孔内表面光洁度的要求；从本质上讲，铝合金加工主要是刀具挤压，从而使其经过弹性变型—塑性变型—切断的过程，从而实现对铝合金零件的部位加工；从刀具选择的角度讲，为缩短零件弹性变型—塑性变形的时间，降低对加工后表面的影响，应该选取刀刃十分锋利的刀具，且还要保证刀具具有较强的耐磨损性及避免在切削过程中出现划伤孔内表面的现象。

铝合金零件加工难点

        1、加工容易变形
        铝合金材料在工业生产中的应用范围逐渐扩大，运用传统加工工艺进行铝合金零件加工，经常会造成铝合金零件发生变形，增加了铝合金材料后续维修工作量，提升了铝合金材料焊接工作需求，严重影响其应用质量与寿命。
        2、加工温度控制
        铝合金在加工的过程中是一种可塑性非常高的金属材料，其加工个过程中对温度的要求很高面具有高热度敏感特质。因此，铝合金零件在加工过程中温度控制是较为男攻克的一点；不能控制好温度，不仅会造成零件质量不稳定、变形或表面光滑度不足，还有可能使得零件内部产生过激化学反应，严重影响铝合金零件应用状态。
        3、加工用具选择
        铝合金零件加工制造应用范围不断提升，其应用领域越来也复杂，应用难度也越来也大，这些对铝合金精密切割用具选择提出了更高要求；铝合金零件的切割性较高，在切割过程中极其容易受设备、夹具以及刀具影响，其中刀具对铝合金零件产生的影响最大。

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