机械零件是构成机器设备最基本的单元，零件要组装成机器，就应有相互之间的配合连接，并具有良好的相对运动关系，因此就需要有一定的精度要求得以保证零部件之间的配合要求；加工精度就是指零件加工后的尺寸、几何形状、相互位置与表面质量的实际值愈理想值的符合程度，它们的偏离程度这是加工误差的大小。

零件加工制造过程中对精度的影响因素

        1、加工机床自身存在的质量误差对加工精度的影响
        在机床加工零件，首先会因机床特点而影响其加工质量；有的机床本身质量好精度高，可以加工出较高精度的零件，而有的机床这存在一定的精度问题，如传统机构误差导致主轴转动误差，包括轴向跳动和径向跳动引起的各种误差，转速不正确，机床都贵存在的形状和位置误差使得零件产生各种形状误差，切削刀具一些磨削、变形引起各种加工误差，机床夹具的几何误差对零件的精度产生不良效果等，总之，机床上存在诸多因素所具有的误差都会产生加工误差，事件的加工制造精度降低。
        2、测量工具使用对零件加工精度的影响
        各种量具在零件制造过程中会被广泛应用，对测量工具而言，其本身所有的精度直接会影响零件的加工精度，如游标卡尺或千分尺在经过一段时间使用后会有一定的变形引起精度降低，使用过程中就必然会带来测量的不准确性，另一方面，测量人员在加工过程中不确定的量具使用或错误的测量方法，都将使测量结果产生较大的误差，测量误差也必然引起零件加工的精度的降低。
        3、切削材料质量性能引起的精度的变化
        加工过程中零件材料会受到切削力、加持力、惯性力、摩擦力、热应力、重力等各种力的作用，会产生相应的形状位置变化，影响工件和刀具之间的作用关系，从而影响工件的精度，使质量难以达较高的要求，这些各种作用力，对不同材质的零件产生的作用也是不一样的，包括零件的长度、刚度、塑性脆性特点等，同样不同材质的刀具、刃口状况，角度等都会使零件加工制造产生较大的影响。
        4、操作技能及工艺方法对零件精度的影响
        由于加工操作人员自身技能存在一定的客观差异，在加工过程中人的技术原因引起的误差普遍存在，主要包括工件刀具安装误差，使用工具不规范、定位有偏差，加工调整相关参数不准等，以及在控制实施的加工工艺方法上，出现一定的错误，也就会引起零件加工误差的产生，降低了加工精度；例如在加工过程中切削位置不精确，工件刀具受力首恶技术掌握不好产生变形引起精度出现差错，在每一道加工工序中要进行一定的调整好调整，调整过程工件、刀具、机床转动等都会因操作技能不同而产生不同的误差，甚至许多情况下操作者对测量操作，识读不准而导致的测量误差，加工的先后次序不对而造成的工艺误差等，都将会极大地影响的加工精度。

提高机械加工精度的主要途径

        （1）直接减小或消除误差法；生产中应用较广的一种基本方法；它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素，例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削发，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形，若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
        （2）转移误差法，就是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等误差，使其从误差敏感方向转移到误差的非常敏感方向；如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。
        （3）补偿误差法；人为地造出一种新的误差，去抵消或补偿原来工艺系统中存在的误差，尽量使两者大小相等、方向相反，从而得到减少加工误差，提高加工精度的目的。
        （4）均分误差法；在加工中，对于毛坯误差，定位误差引起的工序无法，可采取分组的方法来减少其影响；其实质就是把原始误差按其大小分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n,然后按各组分别调整加工。
        （5）误差平均法；利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度；在生产中，许多精密基准件都是利用误差平均法加工出来的。
        （6）就地加工法；在机械加工和装配中，有些精度问题到很多零部件的相互关系，如单纯依靠提高零部件的精度来满足设计要求，有时不仅困难，甚至不可能，而采用就地加工法就可以较好地解决这种难题。

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