随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。

影响表面粗糙度的因素及措施

       1、切削加工影响表面粗糙度的因素
       在加工表面留下了切削残留面积，其形成是刀具几何形状的复映；减小进给量vf、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度；此外，适当增大刀单的前角以减小切削时的塑性变形程度；合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生产，也是减小表面粗糙度值的有效措施。
       2、工件材料的性质
       加工塑性材料时，由于刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切削与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度加大；加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙度值加大。
       3、切削用量
       （1）进给量f影响
       采用较小的进给量f，加工表面残留面积高度较小，对减小粗糙度Ra值有利。
       （2）切削速度v的影响
       切削塑性材料，当切削速度v小于5m/min或大于100m/min时，不宜产生积屑瘤，对减小粗糙度Ra值有利；当切削速度v在20~25m/min，且切削温度约为300℃时，切削与刀具前到面摩擦系数最大，此时积屑瘤高度最大，使粗糙度Ra值增加。
       （3）切削深度αp影响
       切削深度αp比进给量f和切削速度v对粗糙度Ra值的影响要小；当αp减小时，切削力减小，不易产生振动，对减小粗糙度Ra值有利。
       4、磨削加工影响表面粗糙度的因素
       像切削加工时表面粗糙度的行程过程一样，磨削加工表面粗糙度的行程也是由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的；影响磨削表面粗糙的主要因素有:
       （1）砂轮的粒度；
       （2）砂轮的硬度；
       （3）砂轮的修整；
       （4）磨削速度；
       （5）磨削径向进给量与光磨次数；
       （6）工件圆周进给速度与轴向进给量；
       （7）冷却润滑液；

提高表面粗糙度的措施

       1、减小切削加工表面粗糙度的措施
       （1）刀具方面
       在工艺系统刚度足够时，采用较大的刀尖圆弧半径re，较小副偏角kr，使用长度比进给量稍大一些的kr=0的修光刃；采用较大的前角r；加工塑性的材料，提高刀具的刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm；选用与工件亲和力小的刀具材料；对刀具进行痒、氮化处理；限制副刀刃上的磨损量；选用细颗粒的硬质合金做刀具等；
       （2）工件方面
       应有适宜的金相组织低碳钢、低合金钢中应有铁素体加低碳马氏体、索氏体或片状珠光体，高碳钢、高合金钢中应有粒状珠光体；加工中碳钢就碳合金钢时若采用较高切削速度，应为粒状珠光体；若采用较低切削速度，应为片状珠光体组织。
       （3）切削条件方面
       比较高的切削速度切削塑性材料；减小进给量；采用高效切削液；提高机床的运动精度，增强工艺系统刚度；采用超声波振动切削加工等；
       2、减小磨削加工表面粗糙度参数值的措施
       （1）砂轮特性方面
       采用细粒砂轮；提高磨粒切削刃的等高性；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮硬度；选择与工件材料亲和力的磨料；采用适宜的弹性结合剂的砂轮，采用直径较大的砂轮；增大砂轮的宽度等；
       （2）砂轮修整方面
       金刚石的耐磨性、刃口形状、安装角度应满足一定要求；选择适当的修整用量；
       （3）磨削条件方面
       提高砂轮速度或降低工作速度，使v砂/v工的比值增大；采用较小的纵向进给量、磨削深度，最后进行无进给光磨；正确选用切削液的种类、浓度比、压力、流量和清洁度等；提高砂轮的平衡精度；提高主轴的回转精度，工作台运动的平衡及整个工艺系统的刚度。

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